造粒機螺桿料筒設備部分主要涵蓋：塑料造粒機、單雙螺桿塑料擠出機、塑料吹膜機、制袋機、印刷機、涂布機、膠帶機、膠帶分切機、分切機、打包帶機。改性配方方面以合金材料為主，尤其以PET、PC、ABS、（PP、PA）這些目前應用區域正在不斷壯大的材料；塑料配方開發了保鮮膜、降解膜、PET增粘增韌等配方。不同的是它有一股平穩的水流流過模面，而與模面直接接觸。切粒室的大小以恰足以使切粒刀自由地轉動越過模面而不限制水流溫度。熔融聚合物從口模擠出，旋轉刀切割粒料，粒料被經過調溫的水帶出切粒室而進入離心干燥器。在干燥器中，水被排回貯罐，冷卻并循環再用；粒料通過離心干燥器除去水份。
造粒機螺桿料筒條料生產線成本不高，操作簡便，且清洗便捷。這對色料配混來說有其優點，因為兩批不同色料的更換必須徹底清洗設備。但是，造條方法的缺點是冷卻段需占用空間，其長度按聚合物的溫度要求來確定。
大多數聚合物在制成zui終產品之前，必須配合混煉，然后造粒，成為可銷售的原料。造粒機所需的功率與擠出量成正比關系，與濾網尺寸成指數關系。有許多不同的造粒器設計，但一切造粒器可以分為兩大類：冷切粒系統和模面熱切粒系統。二者的主要區別在于切粒過程時間的安排。冷切粒系統，在加工過程的末了從已固化的聚合物切粒；而在模面熱切粒系統中，當熔融狀態聚合物從口模出現時即進行切粒，而在下游對粒料進行冷卻。兩種切粒系統各有其優缺點。
造粒機螺桿料筒冷切粒系統：冷切粒系統包括口模、冷卻區（風冷或水冷）、干燥區（如果采用水冷）和切粒室。冷切粒系統有兩大類，即片料造粒機和條料造粒機。
熔融的聚合物從熱口模擠出，被地著模面旋轉的旋轉刀切成粒料。這種甘粒系統的特色是其特殊設計的噴水切粒室。水呈螺旋線繞因流動，直至流出甘粒室。粒料切下后，即被拋入水流，進行初步淬冷。粒料水漿排入粒料漿槽被進一步冷卻，然后送入離心干燥器脫除水分。
造粒機螺桿料筒的使用歷史幾乎與片粒造粒機同樣悠久。包括口模、冷卻段（水浴或鼓風機）、干燥段（如果采用水冷）和切粒刀。用擠出機或齒輪泵擠出熔融的聚合物通過一個水平安裝的口模而形成條料（現代化的口模經過精密機械加工，均勻加熱，以產出質量穩定的條料）。條料從口型排出后，即用鼓風機或空氣/真空設施進行冷卻，或用水浴冷卻。如果采用水冷，條料需通過一個干燥段，用強制通風吹除水分，然后將條料送至切粒室。利用一對固定刀和旋轉刀的剪切作用，把條料地切成所需長度。

密煉機——提升機——錐雙喂料機——單螺桿造粒機——對吹熱切機頭—— 一級旋風分離器——二級旋風分離器——加長風冷振動篩——成品料倉
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1）整線運行能耗860kw 實際產量≧1000kg/h  耗電量0.86kw/kg 產量高出20%。
2）獨特的PP編織袋噸包袋擠干工藝結合團粒機技術，能耗可降低20%。
3）過濾技術：以物理剪切為前提，無絲網換網器結合雙柱濾筒大面積換網器，大大降低了物料的浪費，減少換網時間，節省人工，在保證恒定連續生產的同時，對雜質及棉線/PET滌綸進行高效過濾。
4）專利技術-臥式水環切粒系統的獨家運用，可實現融指≤20純PP的模面熱切：該系統所采用的直線導軌，極大的方便了系統的操作與維護；刀架刀片與模面接觸所采用的氣動調節裝置，可保證每把刀片100%均勻貼合在模頭上，進而保證了最終切粒尺寸的均勻飽滿以及提高了切粒刀片和模頭的工作壽命。切粒速度和厚薄由變頻器調速。
5）水環粒子具備高密實度、氣孔少、表面光滑、低摩擦，故而拉絲注塑吹塑時產量更穩定。